赛峰专为华为磁环生产打造了集压铸、烘烤、绕线、测试于一体的全流程自动化解决方案，以高精度、高安全性和高效协同为核心，赋能磁环规模化生产。

全流程自动化，覆盖生产关键环节

本方案深度整合磁环生产全链条，从源头把控品质与效率，核心任务涵盖七大环节：

l实现压铸机的自动上下料，并同步完成机内粉尘清洁，确保生产环境洁净；

l精准执行产品脱模操作，同时对模具进行彻底清洗，保障后续生产稳定性；

l自动将产品送入烤箱烘烤，完成后精准下料至设备外围工位；

l针对磁环进行双绕组绕线（线径 0.25mm），保证绕线精度与一致性；

l绕线后对引脚进行严格管控，并采用激光剥皮工艺处理；

l开展磁损测试（单通道 10min/pcs），确保产品性能达标；

l最终按序号批次完成下料摆盘，实现产品有序管理。

核心工艺升级，兼顾效率与安全性

方案在关键工艺与设备布局上进行多项优化，显著提升生产效能：

l关键工艺参数精准把控：粉饼上料间隔 2.5h、磁芯下料间隔 2h，压铸时间仅需 5min，粉饼料盘容量 35PCS，磁芯料盘容量 200PCS，模具采用铜刷 + 吹气组合清洁方式，保障生产节奏稳定。

l四大核心升级亮点：将工业机器人更换为协作机器人，大幅提升人员操作安全性；新增铜刷清洗工位，强化模具清洁效果；将粉饼和磁环上下料集中于同一侧，减少人员走动成本；升级为上下两层分区控制烤箱，实现烘烤过程的灵活调控。

绕线测试一体化，保障产品品质

磁环绕线与测试环节聚焦精度与可靠性，关键配置如下：

l绕线与测试参数：绕线采用自动方式（线径 0.25mm），搭配激光剥皮工艺；磁损测试单通道耗时 10min，下料料盘尺寸为 305*212*25mm（共 90 格），换盘时间 1.5h，确保高效流转。

l流程优化设计：物料沿 “上料→绕线→剥漆皮→测试→按序分格摆盘” 路径流转，设置 2 个测试工位并预留人工手动测试区，适配多样化测试需求；通过协作机器人转移物料，提升操作灵活性，同时增加引脚固定方案，保障处理稳定性。

精密部件设计，凸显细节匠心

方案在核心部件设计上注重灵活性与兼容性，满足复杂生产需求：

l清洁与脱模组件：铜刷清洗组件由双电机独立驱动，上下高度可调，模具通过气缸推送至清洗位；脱模剂喷头与除尘模组可灵活调整喷淋位置，适配不同模具场景。

l绕线与定位系统：全自制绕线机含勾线杆、定位气缸等部件，绕线时通过左定位勾精准固定线头与引脚；磁环定位夹具针对 10mm 外径设计，尾部气缸行程可调，兼容一定尺寸变化；针对 0.25mm 线径采用可更换式勾头，便于维护与适配。

l测试连接保障：测试工位通过飞线连接外部或内置测试仪，配备弹簧定位铜片，确保测试过程稳定可靠。

本方案通过全流程自动化管控、关键工艺升级与精密部件设计，为华为磁环生产提供高效、安全、可靠的智能装备支持，助力实现规模化高品质生产。